1.2.收集和掌握制订HACCP计划所需的有关资料，如：车间和附属用房图；设备布局情况和特点；生产工序流程情况，如，原料拼批、配料和添加剂的使用情况，产品在各工序间的停滞时间等；工艺技术参数，尤其是时间、温度和产品滞留时间；加工过程中产品的流向，是否有交叉污染的可能；加工现场清洁区和非清洁区，或产品被污染的高险区和低险区之间的隔离情况；设备和工器具的清洁方法；厂区环境卫生；人员分工情况和卫生质量活动；产品的存贮和发运条件等。

1.3进行产品描述 。 可以从以下几个方面来描述：产品的成分，如，加工产品所用的原料，配料和添加剂等；产品的组织及理化特性，如，是固体还是液体，呈胶状还是乳状，其活性水、pH值是多少等；加工的方法，如，加热、冷冻、干燥、盐渍、熏制等，可对加工过程做个简述；包装，如，罐装、真空包装、空气调节等；贮藏和装运的条件，如，是否需要低温冷藏等；商品货架期，如，销售期限和食用期；产品的消费对象（如一般公众、婴儿、年长者）和食用或使用的方法（如加热、蒸煮等）；产品所采用的质量标准，尤其要明确产品的卫生标准。

1.4.绘制产品加工流程图。流程图是进行危害分析和识别关键控制点时使用的工具，HACCP小组可以用它来完成制定HACCP计划的其余步骤。 每个产品绘制一张加工流程图，从原料接收到产品装运出厂，整个产品的前处理、加工、包装、贮藏和装运等与产品加工有关的所有环节，包括产品的各工序之间的停留时间、描述产品加工工艺、技术操作、质量要求等的附加说明等。流程图绘出来后，要经生产现场进行核实查证，以免错漏。

1.5.危害分析并确定相应的控制措施 。HACCP小组根据流程图的各工序环节，对消费者的身体健康造成危害的各种生物的、化学的和物理因素，进行危害分析和识别出关键控制点（CCP）。 与食品卫生有关的的危害一般分为以下三大类：

1.5.1.生物危害，如致病菌、病毒、寄生虫等；

1.5.2.化学危害，如农药、兽药残留，违规使用的饲料添加剂，工业化学品污染物，各种有毒化学元素，如铅、砷、汞、氰化物；以及微生物代谢产生的有毒物质，如金黄色葡萄球菌肠毒素、肉毒杆菌毒素、黄曲霉毒素、贝毒素等；

1 .5.3.物理危害，如碎玻璃、金属碎屑等可导致人体伤害的物质。

1.5.4.危害的来源主要有两个：.原料在种养、收获、运输过程中形成或受环境的污染；在加工过程中形成或受污染。

1.5.5.危害分析和确定相应控制措施的工作步骤：

1.5.5.1.找出潜在危害。HACCP小组进行危害分析时，要从原料的种养环节开始，顺着产品的生产流程，逐个分析每个生产环节，列出各环节可能存在的生物的、化学的和物理的危害，即潜在危害。

1.5.5.2.判断潜在危害是否显著危害 。并非所有潜在的危害都要纳入HACCP计划的监控范围，要通过HACCP实施监控的，是在潜在危害中可能发生，而且一旦发生就会对消费者导致不可接受的健康风险的危害（称为显著危害）。

要判断潜在危害是否显著危害，需要各企业HACCP计划的制定者们结合本企业产品生产的实际情况，如原料的来源，加工的方式、方法和流程等等，在调查研究的基础上进行分析判断。危害的显著性在不同的产品，不同的工艺之间有着很大的差异，甚至同一种产品也会因规格、包装方式、预期用途的不同而有所不同。例如，拌粉半熟冻虾条的加工过程中的拌糊工序，如果说拌好面糊在高温下停留时间过长，会利于病原体生长或金黄色葡萄菌毒素的产生，所以这一工序时间的控制是显著危害，然而，对冻煮虾仁来说它不是显著的危害。再如，经巴氏的蟹肉加工，如果该产品是以鲜蟹肉出售的，那么巴氏过程中致病菌残留的危害就是一个显著危害，如果是供消费者煮熟后食用的，那么就不是显著危害。因此，在对危害的显著性进行分析判断的时候，要具体情况具体分析，切不可生搬硬套。